线切割中丝二次切怎么切

线切割中丝二次切在机械加工领域是一项十分重要的技术，它能有效提升工件的加工精度和表面质量。掌握线切割中丝二次切的正确方法，不仅可以提高生产效率，还能降低生产成本。那么，线切割中丝二次切究竟该怎么操作呢？接下来，我们将围绕这个问题展开详细探讨，为大家揭示其中的关键要点和实用技巧。

切割前的准备工作

1. 检查设备：在进行线切割中丝二次切之前，要对设备进行全面检查。查看机床的运行状况，包括丝筒的转动是否平稳、导轮是否灵活等。比如，若导轮出现卡顿，可能会导致钼丝运行不顺畅，影响切割精度。

2. 选择钼丝：根据工件的材质和厚度选择合适的钼丝。一般来说，较厚的工件需要更粗的钼丝，以保证足够的切割力。例如，对于厚度在 50mm 以上的工件，可选用直径为 0.2mm 的钼丝。

3. 固定工件：将工件牢固地固定在工作台上，确保在切割过程中不会发生位移。可以使用夹具或磁性吸盘等工具进行固定。如果工件固定不牢，切割时可能会出现偏差，导致工件报废。

参数设置要点

参数设置是线切割中丝二次切的关键环节，直接影响切割效果。首先是脉冲宽度，它决定了单个脉冲的能量大小。对于精度要求较高的工件，应适当减小脉冲宽度。例如，在切割精密模具时，脉冲宽度可设置在 20μs 左右。其次是脉冲间隔，合适的脉冲间隔能保证钼丝有足够的时间恢复冷却，避免钼丝烧断。一般情况下，脉冲间隔可设置为脉冲宽度的 3 - 5 倍。此外，还需调整进给速度，进给速度过快会导致切割表面粗糙，过慢则会降低生产效率。要根据工件的材质和厚度进行合理调整。

第一次切割技巧

第一次切割主要是为第二次切割做准备，目的是去除大部分余量。在切割过程中，要保持稳定的切割速度，避免出现急停或加速的情况。同时，注意观察切割电流的变化，若电流突然增大或减小，可能是钼丝出现问题或工件有杂质。例如，当切割电流突然增大时，可能是钼丝与工件发生短路，此时应立即停止切割，检查原因。第一次切割的偏移量设置也很重要，一般偏移量可设置为 0.05 - 0.1mm，具体数值要根据工件的要求进行调整。

第二次切割操作

1. 清理工作：在进行第二次切割前，要对工件表面进行清理，去除第一次切割留下的碎屑和杂质。可以使用毛刷或压缩空气进行清理，确保切割表面干净整洁。

2. 调整参数：第二次切割的参数与第一次有所不同。为了提高表面质量，要适当减小脉冲宽度和脉冲间隔，同时降低进给速度。例如，脉冲宽度可减小到 10 - 15μs，进给速度可降低 20% - 30%。

3. 精细切割：第二次切割要更加注重精度和表面质量。沿着第一次切割的轨迹进行精细切割，确保切割尺寸符合要求。在切割过程中，要密切关注切割情况，及时调整参数。

切割后的处理

切割完成后，要对工件进行清洗和去毛刺处理。可以使用酒精或专用的清洗剂对工件进行清洗，去除表面的油污和切割液。然后使用砂纸或锉刀去除工件边缘的毛刺，使工件表面更加光滑。此外，还需对切割设备进行保养，清理机床内部的碎屑和杂质，给运动部件添加润滑油，以延长设备的使用寿命。

线切割中丝二次切是一项需要技巧和经验的工作。通过做好切割前的准备工作、合理设置参数、掌握切割技巧以及做好切割后的处理，就能有效地提高工件的加工精度和表面质量。在实际操作中，要不断总结经验，根据不同的工件要求进行灵活调整，才能更好地掌握线切割中丝二次切的技术。